Gıdaya ulaşmak herkesin hakkı olduğu kadar “Güvenli Gıdaya” ulaşmak da herkesin hakkıdır. Gıda ürünlerini güvenle tüketmek adına ülkeler çeşitli yasalar ve yönetmelikler yayınlamakta iken, yasa ve yönetmeliklerin yetersiz kaldığını tespit eden bazı kurumlar gıda güvenliğini daha ileri düzeyde sağlamak adına yönetim sistemi ve ürün standartları oluşturmaktadır. Ne yazık ki acı rekabet koşulları ve insanların bitmek tükenmek bilmez doyumsuzluğu yasa ve yönetmeliklerin sadece yakalanıldığında ceza kesilen unsurlar olarak algılanmasına; standartların ise para verilerek alınan janjanlı kağıt parçaları olarak algılanmasına neden olmaktadır. Bu tabi ki genelleştirilemez.

Yasa ve Yönetmelikler yaptırımı olan unsurlar olarak içinde “meli”leri barındırsa da standartlar gönüllülük çerçevesinde uyum beklenen unsurlardır. Standartlara gönlünü az da olsa veren firmalar diğer firmalardan bir adım daha öne geçmekte, bunu bir yaşam biçimi olarak özümseyen firmalar ise tüketicilere hak ettiği değeri vermektedir. 

Standartların da bir ihtiyaçtan doğduğunu unutmamak gerekmektedir. Örneğin NASA astronotları için güvenli gıda talebini dile getirdiğinden dolayı HACCP adında bir kavram tüm standartların temasını oluşturmuş, diğer standartlar bu kavram etrafında şekillenmiştir. ISO ismi verilen Uluslararası Standardizasyon Kurumu’da paralel ihtiyaçlardan dolayı kurulmuş ve Uluslararası ticaret arenasında ortak dilin oluşturulmasında öncü olmuştur.

Gıda güvenliğini sağlama konusunda destekleyici standartları en temelinden başlayarak kabaca şu şekilde isimlendirmek mümkündür.

HACCP, ISO 22000, FSSC 22000, IFS serisi standartlar, BRCGS serisi standartlar, AIB, SQF gibi standartlar Yönetim Sistemi Standartları olarak isimlendirilmekte iken İTU, Organik, Glopalgap, Kosher, Helal gibi standartlar ise daha çok ürüne yönelik standartlar olarak karşımıza çıkmaktadır.

İlk yazıma yukarıdaki sıralamaya bağlı kalarak HACCP’i -Ne yazık ki seçmeli ders olarak okutulduğunu duyduğumda çok üzüldüm- anlatarak başlamak istiyorum.

1959’lu yıllarda NASA’nın astronotlarının güvenli gıda tüketmeleri için geliştirilmiş bir sistem olarak karşımıza çıkan HACCP ICMSF, Codex Alimentarius gibi yetkin kuruluşlarca kabul edilerek gelişimini sürdürmüş ve tüm dünyada güvenli gıda üretiminin olmazsa olmaz bir parçası olmuştur. Genel olarak 7 prensip ve 12 basamakta yönetilen HACCP sistemini tarladan başlayarak evimizin mutfağı dahil her noktada uygulayabilmek mümkündür.

7 prensibi ve 12 basamağı aktarmadan önce basit bir tanımlama yapmak bu sistemin kafanızda şekillenmesi konusunda etkili olacaktır sanırım.

Ege Bölgesi’ne özgü bir ürünü ele alalım örneğin. Kuru incir olsun konuya tabi materyal. Hammaddesi de kuru olan bitmiş ürünü de kuru olan incir. Bu materyale biraz daha yakından bakarsak gıda güvenliği ile ilgili Fiziksel, Kimyasal ve Biyolojik gıda güvenliği tehlikelerini görebilme şansımız olacaktır. Bu tehlikeleri bitmiş üründe olmasını istediğimiz -yasaların veya müşterilerin istediği- seviyelere düşürme kabiliyetimize göre tanımlamamız gerekmektedir. Eğer satın alacağımız kuru incirde %5 oranında taş -Fiziksel gıda güvenliği tehlikesi- bulunabilme olasılığına kabulümüzdür dersek bunu bitmiş üründe %0,1 isteyen bir müşteri için hangi işlemlerden geçirmemiz gerektiğini de düşünüyor olmamız gerekir. Benzer şekilde Okratoksin -Kimyasal gıda güvenliği tehlikesi- oranı 200 ppb olan bir incirin hangi işlemler ile 10 ppb’lerin altına düşürebileceğimizi planlamamız gerekir. Satın alınan incirdeki bir 10⁵ seviyesindeki patojen (Örneğin Salmonella) -Mikrobiyolojik gıda güvenliği tehlikesi- varlığının da bunu 25 g’da 0 isteyen bir müşteri için bu seviyelere düşüren bir işlemimiz olup olmadığını sorgulamamız gerekmektedir.

Yukarıda tanımlanan Gıda güvenliği tehlikeleri yapısal özelliklerine göre Fiziksel (taş, cam, tahta, metal, plastik, kemik vb.); Kimyasal (Zirai kimyasal kalıntısı, Veteriner ilaç kalıntısı, Ağır metaller, Toksinler, normalin üzerindeki kullanımı sınırlı katkılar  vb.); Biyolojik (virüs, bakteri, parazitler vb.); Alerjen (çeşitli ülkelerin mevzuatlarına göre değişebilen tiplerde glüten, süt ve yumurta ürünleri vb. ürünler); Radyoaktif veya Genetik olarak modifiye materyaller olarak sınıflandırılabilir.

Bu tehlikeler çoğu zaman gıdanın yetiştirilme veya imalatı sırasında ürüne bulaşmakta veya ilave edilmektedir.

Yukarıda verdiğimiz örneğe dönecek olursak %5 taş ile alınan incire imalatımız sırasında taşı düşürmek için yaptığımız işlemler (yıkama, seçme ayıklama, Xray vb.) taşı önleyen veya kabul edilebilir seviyelere düşüren faaliyetler olarak tanımlanabilir. Ancak işletmemizde yıkama, seçme ayıklama, Xray gibi taşı ayıklayacak bir faaliyetimiz yoksa bunu müşterinin talep ettiği %0,1 oranında almaktan başka bir şansımız yoktur. Bu da -taşı %0,1 oranında satın almak- taşı önleyen bir faaliyettir.

200 ppb oranında Okratoksin içeren bir inciri 10 ppb’lerin altına düşürmek için yaptığımız işlemler -varsa-; Okratoksini engelleyen, artmasını engelleyen, kabul edilebilir seviyelere düşüren faaliyetler olarak sınıflandırılabilir.

Benzer şekilde yüksek düzeyde patojen içeren bir inciri 0/25 g patojen seviyesine düşürmek için yaptığımız işlemler (tuzlu su ile yıkama, dezenfekte etme, pastörize etme vb.) de patojen seviyesini yok eden faaliyetle olarak tanımlanabilir.

İşte bu şekillerde tanımlanan gıda güvenliği tehlikelerini yok etmek, kabul edilebilir seviyelere düşürmek, artmasını engellemek için yapılan tüm faaliyetler -işlemler- “Kontrol Önlemi Faaliyetleri” veya kısaca “Kontrol Önlemleri” olarak sınıflandırılır.

HACCP sisteminin temel prensipleri de bu Kontrol Önlemlerinde ve bunları ne kadar sıkı kontrol ettiğimizde yatmaktadır.

Bazı işletmelerde -ki bu işletmeleri birbirinden ayıran en önemli faaliyettir- Kontrol Önlemi Faaliyeti tek bir basamak iken -Xray gibi-; bazı işletmelerde bu birkaç basamağın bileşkesinden oluşmaktadır -yıkama, seçme ayıklama gibi-.

Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları olarak kısaca HACCP şeklinde adlandırılan bu sistem yukarıda tanımlandığı şekilde girdilerde ve proses basamaklarında tehlike analizi yaparak bunları önlemek, kabul edilebilir seviyelere düşürmek veya artmasını engellemek için seçilen kontrol önlemi faaliyetlerinin kategorize edilmesi ve Ön Koşul -gereksinim- Programı, Operasyonel Ön Koşul programı -bazı kaynaklarda Kontrol Noktası olarak da sınıflandırılmaktadır- veya Kritik Kontrol Noktası olarak sınıflandırılması ile sürdürülür.

Örnek üzerinden tanımladığımız sistem aslında HACCP sisteminin basamaklarını ve prensiplerini içeren sistemdir.

HACCP ekibinin oluşturulması ve eğitimlerinin sağlanması, Girdiler ve bitmiş ürünlerin tanımlanması, Tasarlanmış kullanımlarının belirlenmesi, Akış şemalarının oluşturulması, Yerinde doğrulanması, Tehlike analizinin yürütülmesi, Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi, Kritik Limitlerin Oluşturulması, Kritik Limitler için İzleme Sistemlerinin oluşturulması, Düzeltici Faaliyetlerin Oluşturulması, Doğrulama Planlarının Oluşturulması, Dokümantasyon ve Kayıt Yönetiminin oluşturulması 12 basamağı tanımlarken son 7 basamak bu sistemin prensiplerini oluşturmaktadır.

Her şeyde olduğu gibi bu sistem de bir ekip işidir. HACCP veya Gıda Güvenliği Ekibi olarak adlandırılacak ve Tehlike analizlerini yürütecek ekibin çok disiplinli bir yapı olarak kurgulanması ve bu işe gerçekten katılımcı olacak kişilerden oluşması bu sürecin ilk basamağıdır. Bu kişilerin Gıda Güvenliği Tehlikeleri konusunda eğitimleri Gıda Güvenliği Ekip Lideri organizatörlüğünde sağlanmalıdır.

Girdiler için tanımlamaların yapılmasını spesifikasyon hazırlanması veya şartname hazırlanması olarak da adlandırabiliriz. Girdiler için tanımlamaları yaparken girdi ile birlikte gelen gıda güvenliği tehlikeleri, bunların kabul edilebilir seviyeleri ve son üründe kabul edilebilir seviyeleri yasa-yönetmelikler, müşteri şartları ve bizim şartlarımız rehberliğinde oluşturulmalıdır. Hatta bu tanımlamalara kalite kriterleri de eklenebilir, ancak bu HACCP gereği bir zorunluluk değil iyi bir uygulama olacaktır. Bu tanımlamayı aşağıdaki gibi oluşturabiliriz

Yukarıda 11 başlık altında tanımlaması yapılan bu özelliklerle ilgili -varsa- referans standartlar, yönetmelikler ve müşteri şartları ve bu özelliklerin tespitinde kullanılan metotlar da ilave edilirse tanımlamalar tehlike analizini yapmak adına en doğru şekilde yapılmış olacaktır.

Örneğin kg’daki tane sayısı ile ilgili TS 541 İncir Standardı’na atıfta bulunmak; Aflatoksin varlığı ile ilgili olarak TGK Bulaşanlar Yönetmeliği’ne atıfta bulunmak; Kirli incir için firma şartına atıfta bulunmak. Rutubet değeri için TS 541 standardına, ölçümü için kullanılan metot ile ilgili DFA’ya (elektriksel iletkenlik metodu) veya vakum etüvde kurutma yöntemine atıfta  bulunmak.

Girdi için tanımlanan bu kriterlerin benzerlerini yardımcı malzemeler, ambalaj malzemeleri, katkı maddeleri için de oluşturduktan sonra girdilerde tanımlanan tehlike limitlerinin son üründe ne düzeyde olacağı tanımlanmalı; bu düzeylere ilave olarak ise tasarlanmış -amaçlanmış- kullanımı tanımlanarak tüketiciler için güvenli tüketim bilgileri sunulmuş olmalıdır.

Eğer son ürün yumuşak -soft- (rutubeti yüksek) bir incir ise “Tasarlanmış Kullanım” tanımı şu şekilde yapılabilecektir: “1 yaşın üzerindeki tüm tüketiciler tarafından doğrudan tüketilebilir, tamamı bir kerede tüketilmezse ürünün rutubeti yüksek olduğu için mikrobiyolojik olarak bozulma riski bulunduğundan dolayı buzdolabı sıcaklığında ağzı kapatılarak 3 gün içerisinde tüketilmelidir”.

Eğer son ürün dökme olarak satılacak bir incir olacaksa “Tasarlanmış Kullanım” tanımı “Endüstriyel kullanım içindir, ürünler 2 mm SS, 3 mm Taş ve 4 mm Cam tespit edebilen Xray’den geçirilmiştir” tanımlamasını yapmak bunu ileri işlemler için kullanacak müşteriye/tüketiciye yapması gereken ilave işlemler konusunda bir bilgi verecektir.

Bundan sonraki basamakları ise bir sonraki yazımızda inceleyelim.